Mozaika riešení pre inteligentnú továreň

Časy, keď veľké firmy boli vo výhode pred malými, sú nenávratne preč. Nástupom konceptu priemyslu 4.0 už veľkosť nehrá rozhodujúci rolu – ide o to, kto bude rýchlejší. Práve digitalizácia dáva firmám šancu skracovať inovačný cyklus i vývoj nových produktov, vyrábať efektívnejšie a súčasne kvalitnejšie, pružne sa prispôsobiť individuálnym požiadavkám zákazníkov a udržať pritom ceny ako v sériovej výrobe.

V ktorej z týchto oblastí potrebuje vaša firma pomôcť? Inšpirujte sa možnosťami, ktoré prinášajú digitálne riešenia značky Siemens.

Vyrábať lacnejšie a na mieru
Cena je pri rozhodovaní zákazníkov vždy hlavným kritériom. Znižovanie výrobných nákladov je preto cieľom všetkých, ktorí chcú na trhu prežiť. Vďaka digitalizácii možno znížiť výrobné náklady bez kompromisov. A nielen to. Moderná éra podporuje rozvoj individuality, čo sa premieta do želania mať čo najoriginálnejšie spracované výrobky na mieru. Časy, keď výrobné závody posielali v rovnakých obaloch do sveta obrovské množstvo rovnakých tovarov, sa skončili. Nemecká kozmetická firma Optima musela vyriešiť, ako lacno a flexibilne zabaliť rôzne produkty, ktoré sa často vyskytujú len v jedinom exemplári. Využíva pritom baliaci systém Multi-Carrier-System, ktorý možno ľahlo integrovať do každej prepravnej trasy. Jeho riadiaci systém Simotion využíva dáta z identifikátorov RFID.

Zvýšiť energetickú účinnosť
Znížiť náklady na energie znamená získať náskok pred konkurenciou. Bratislavská firma Air Consulting dodáva zákazníkom stlačený vzduch. Digitálne dáta a online prepojenie kompresorov jej umožnili nielen zvýšiť spoľahlivosť dodávok, ale aj optimalizovať spotrebu energie a klientom ponúknuť výrazné úspory. Elektrická energia totiž tvorí až deväťdesiat percent dlhodobých nákladov na prevádzku kompresorov. Aktívny energetický manažment dokáže ušetriť okolo pätnásť percent elektriny, v niektorých prípadoch aj dvojnásobok. Veľkým zákazníkom usporí ročne desiatky tisíc eur.

Automatizovať výrobu
Kto vyrába rýchlejšie a lepšie ako ostatní, zaručene uspeje. Jedinou osvedčenou cestou k zdokonaleniu výroby je automatizácia, jeden z pilierov priemyslu 4.0. Už dávno nejde len o „pásovú“ výrobu, ktorá je rozdelená na najjednoduchšie úkony. Česká firma BEAS využíva v priemyselnej pekárni v Choustníkovom Hradišti systém Simatic S7-1500 pri výrobe mnohých druhov pečiva, ktoré sa odlišujú zložením, tvarom a spôsobom výroby. Digitálne nástroje umožňujú piecť naraz tisíc bochníkov pri zachovaní kvality výroby z pravého kváska. Pekáreň rýchlosťou výroby prekonáva konkurenciu a variabilitou produktov dokáže uspokojiť všetkých odberateľov.

Skvalitniť výstup
Spotrebitelia chcú prémiovú kvalitu za najnižšiu možnú cenu. Tak je to správne. Postupujúca digitalizácia a automatizácia výroby umožňuje splniť ich požiadavky. Škoda Auto patrí v Česku k najprogresívnejším závodom a reprezentantom trendu smerujúceho k priemyslu 4.0. Digitálne nástroje využíva aj v lakovni na perfektnú povrchovú úpravu karosérií. Prevádzku automatickej sušičky spravuje Heating Control System, ktorý maximálne efektívne riadi tepelné žiariče a diagnostikuje prípadné problémy. Infračervený sušiaci tunel je osadený 144 žiaričmi, ktoré ohrievajú povrch karosérie, pričom teplota sa nastavuje podľa potreby – rozličnú majú žiariče zahrievajúce strechu, dvere, stĺpiky či prahy karosérie.

Dostať produkt rýchlejšie na trh
Doba sa zrýchľuje a s tým aj potreba dostať produkt čo najskôr na trh. Rozhodujúce časové výhody dnes získate pri vývoji nových alebo inovovaných produktov. Napríklad považskobystrická firma PistonPower sa pustila do vývoja unikátneho zosilňovača do hydraulických valcov, ktoré dovolia redukovať ich veľkosť o tretinu a hmotnosť takmer o polovicu. V softvéri AMESim konštruktéri vytvárajú trojrozmerné modely a simulujú fungovanie častí zosilňovača. Digitálne simulácie podstatne skracujú vývoj – od prvého zadania po stavbu reálneho prototypu neuplynul viac ako rok.

Zlepšiť plánovanie výroby
Bez perfektného plánovania sa moderná výroba nedá riadiť. Česká spoločnosť Hestego vyrástla zo skromných začiatkov s pätnástimi zamestnancami na firmu s 320 ľuďmi a polmiliardovým obratom (v českých korunách), ktorá zbiera svetové ocenenia za priemyselný dizajn. Hestego zákazkovo vyvíja a vyrába teleskopické kryty a kapotáž z plechu. S rozvojom firmy sa zvyšovali nároky na procesné riadenie nových projektov. Pomohol systém Solid Edge, ktorý umožňuje jednoduchú editáciu projektov pri uvádzaní nových modelov do praxe, keď sa menia napríklad len rozmery. Ako vhodný nástroj sa ukázala aj softvérová platforma Teamcenter, umožňujúca konštruktérom pracovať na jednej zostave. Firma Hestego dosiahla technickú stabilitu výroby a časová náročnosť prípravy dokumentácie sa skrátila z troch týždňov na tri dni.

Zvýšiť produktivitu a znížiť prestoje
Digitálne dáta monitorujú efektivitu výrobných zariadení OEE (overall equipment efficiency). Poskytujú presný obraz o výrobe a ukazujú, čo sa na strojoch naozaj deje: koľko času sú v prevádzke, ako dlho trvalo prestavenie linky. Vďaka histórii uloženej na serveri či v cloude môžu nájsť príčiny prestojov. Chýbal materiál, došlo k poruche, alebo tam nebola obsluha? Čo sa stalo a za ako dlho to kto vyriešil? Systematický zber a analýza dát dáva možnosť zabezpečiť maximálnu produktivitu stroja a odhaliť prípadné problémy. Prevádzkové údaje zo strojov a zariadení tiež hovoria o ich kondícii, čo je základ pre tzv. prediktívnu údržbu. Schopnosť predpovedať prípadné poruchy a vyvarovať sa tak problémom pomáha znižovať prestoje.

Foto: Siemens, Danfoss, BEAS, Kaeser, Hestego